時至今日，大家都在熱議工業制造水平排名，一度自認為中國制造處于世界工業的前沿，直到特朗普導致的“中興事件”爆發，我們才清醒地認識到，我們還有很多領域技不如人，沒有想象中的那么強大，不管是工業3.0、4.0還是幾點零，國內制造在技術研究等環節還存在諸多壁壘。

在國內農機行業，普遍存在產品同質化的弊病，說直白了就是模仿、跟隨甚至抄襲嚴重，就技術開發而言，部分企業組織架構不健全，專業技術人員匱乏，這種情況下，所制造的農機產品就采取的“反向開發”這一單一手段，按照規范的術語解釋，反向開發是指通過對某種產品的結構、功能、運作進行分析、分解、研究后，制作出功能相近，但又不完全一樣的產品過程。這一解釋中，包涵了模仿和改進兩個內容，缺一不可。說起模仿，人們總感覺這是個貶義詞，大家很難想象到日本制造就是從“模仿”起家的，上個世紀中葉，Made in Japan在歐美就是“垃圾貨”的代名詞，當時日本制造除產品質量不靠譜外，更難堪的一點是日本制造是靠“模仿”（甚至是抄襲）起家的。伴隨著工業制造日益進步，日本制造逐漸開始逆襲，一步步完成了仿造升級，進而形成了原創品質，有人總結，“始于模仿、成于創新”是日本制造崛起的秘訣。而反觀國內農機模仿，僅僅就是抄襲，很少有技術創新和性能突破，最常見的就是把外觀變一下、商標換一下、顏色改一下，就堂而皇之地進入市場，僅此而已。這種現象的存在，導致所有企業在技術研發環節不敢投入、不想投入，有一家從事大中拖制造多年的中型企業，老板直言不諱地講，“我們這家企業是從國有體制轉制過來的，原來技術研究機構人員隊伍龐大，科研經費投入逐年增加，是取得了很多技術研發成果，但是在產品上一應用，抄襲者不出幾個月就出了相似產品，他成本低呀，就開始低價搶用戶、搶市場，弄得我們十分被動，你說打官司吧，又耗不起，我們怎么還敢繼續加大技術投入？”看似荒謬，但是一直層出不窮，這同時也體現出國內專利保護體制需要進一步完善。

其實，模仿并不可怕，而只是模仿而不追求創新才可恥，做好技術創新，需要從兩個層面進行突破，一是，新技術開發，這就是大家傳統觀念里的技術創新，更側重于新點子、新思路、新結構等從無到有的創造，這也是技術創新最核心、含金量最高、最能夠創造價值的部分；二是，技術應用升級創新，也就是對現有的技術進行深入研究、拓展、改良、升級，真正把技術內涵發揮到極致，轉換成產品可靠性、高效性，提高成熟產品的性價比，讓技術應用煥發出新的力量。

由此可見，技術創新離我們既遙遠又觸手可及，并且意義深遠，關于產業發展前景，不管是農機主管部門、科研機構還是農機企業，都有責任在技術創新上實現巨大突破，走出簡單的單純模仿誤區，讓真真正正的技術研發成果被關注和推崇。

再看個案例，“高鐵”作為我國高端制造最拿得出手的產品，卻有一個鮮為人知的事實，那就是離不開日本進口的“螺絲釘”！——日本Hardlock公司制造的“永不松動的螺絲釘”，被廣泛用于中國高鐵上，更絕的是，Hardlock公司在發明了這一種螺絲釘后，毫不猶豫把圖紙、制作工藝公開了出來。敢公開就是因為，Hardlock公司相信，我就算告訴了你怎么造，你也造不出來。比如，一個M6螺桿中國國家標準允許的外徑公差范圍在5.974毫米和5.794毫米之間，大約就是允許有0.18毫米以內的制造誤差，當然對內徑、牙距、材質，表面處理等指標都有明確的規定。這個標準和日本并無差別，但是，在中國隨便買50個同一規格的螺絲釘，經常用肉眼就能發現其中大小不一，而日本的螺絲釘，1萬個你也可能找不到一個不合格的，而且日本企業基本能將公差控制在0.06毫米以內。中國社科院副院長李揚2017年年初在“首屆中國企業改革發展論壇”上說的，發展了幾十年，中國制造業的效率只相當于美國的19.8%、日本的21.3%、德國的24.8%。這說明什么？說明國內工業制造工藝環節尚存在巨大差距。

國內大大小小的農機制造企業超過1500家，整體制造水平嚴重參差不齊，甚至大部分企業仍采取地攤式低端生產模式，不僅設備落后，而且工人技能水平高低不一，過程質量控制手段欠缺，更談不上工藝標準化，在生產現場根本看不到工藝指導文件。比如擰螺絲，有些企業也就是擰緊就行，甚至于會漏緊；比如焊接，有些企業根本不會區分哪些部位斷焊、哪些部位滿焊、哪些部位點焊對板材變形影響最?。辉俦热缃M裝配合間隙，個別小企業就是靠員工經驗和目測來處理，其性能可想而知……相對這些企業而言，連基本的制造控制都做不好，更談不上精益生產也談不上“工匠”精神，國內農機產品作業可靠性普遍不足這一現象，就充分說明了這一點。再進一步說，國內農機制造不僅在整機裝配上存在工藝欠缺，而且在部件加工上也存在嚴重不足，比如打捆機上的D型打結器、免耕精播機上的種夾、大馬力環保和節能型發動機、采棉機的采棉指等關鍵零部件嚴重依賴進口，國內農機制造在新工藝、新材料工藝研發投入嚴重不足，制約了產業升級。

由此可見，國內農機制造不管是整機裝配還是部件加工，每個環節都還有很長的路要走。所有農機人必須堅定理念，不能坐等著市場重回到繁榮期，而是扎扎實實從做精一枚螺絲、一根軸承、一個部件到整機裝配、性能保證全過程的點點滴滴開始，進行全過程控制，保證產品整體性能的全面升級，讓“工匠精神”這一口號真正落實到行動中。

在國內農機產業，一直存在一個被大家司空見慣的怪相，那就是農機企業在新產品試制和批量投放環節的不嚴肅、不嚴謹，少數企業甚至把未進行實驗論證和狀態確定、仍處于概念開發的產品直接投放市場，作為正常商品銷售給用戶，把市場當作了“實驗場”，把用戶當成為了“實驗員”。出現這種現象的主要癥結是企業經營者功利主義和機會主義心理嚴重所致，這也暴露出國內農機產業存在的又一“致命軟肋”。

按照正常的工業制造邏輯，新產品投放是一個相對嚴謹并且需要周期循環的過程，一般說來，新產品從概念開發到批量投放，必須經產品試制、實驗驗證、技術完善、設計改進、工藝固化、反復作業實驗、改進調整、初步定型、小批試制、市場驗證、優化完善、狀態固化、批量制造等一系列反復工作的過程，一般來看，實力企業新產品從開發出來到反復驗證、完善直到成熟，最起碼也需要2—3年時間，甚至周期更長。同時，縱觀全球機械制造，國際成功企業都具有深厚的專屬企業文化和制造底蘊，都是奔著做世界頂尖產品、打造百年企業的目標去做事的，比如John Deere，其拖拉機、玉米收獲機新品推出至少需要3年時間，充分進行市場作業驗證，反復進行整改完善，保證了產品批量化的品質及作業可靠性，確保推出一款成功一款。再如CLAAS KGaA mbH，其即使在收購了春雨品牌的基礎上，做適用于中國市場的神農小麥機產品，也是經過了兩年多時間才形成小批量銷售。新產品推出周期長，是因為這些企業實力不強、產品不好嗎？答案當然是否定的，這其中體現了這些企業對產品負責、對用戶負責、對品牌負責的姿態，他們在新產品沒有成熟之前，是不會把它們交給市場的。而反觀國內農機制造，尤其是不入流的品牌，有太多不成熟產品是通過跑關系、走后門通過鑒定，按正常產品銷售給用戶的，相信，大家都很清楚。

在今天乃至今后的市場環境下，以急功近利的態度做產品必將被用戶所拋棄。農機產業要升級，每一個企業都要以負責任的姿態做好每一個產品，主管部門必須加強支持和把關，決不能在已經跑偏了的“把市場當作實驗場”誤區里出不來。

記得一年前，筆者寫過一篇題為《比惡性競爭更可怕的是“粗制濫造”》的文章，文中指出，人們所說的“物美價廉”是相對而言的，這世界上不存在絕對的“物美價廉”！國內農機市場中，許多三線及以下品牌產品與一線品牌間存在“形似神不似”的不小差距，雖然他們借用了一線品牌的技術、配套體系及相關資源，而往往在制造能力、工藝標準、裝配質量、技術創新、服務對接等諸多環節存在先天不足，甚至出現一個怪相：三線品牌借用一線品牌的部件配套體系，在旺季時，配套商因產能所限，優先滿足一線品牌制造所需，將一線品牌企業檢驗不合格的部件稍加修復后低價供給了三線品牌企業，在低成本和資源緊張面前，三線品牌企業綠燈放行，這些部件就進入了裝配線。由于其在技術研發、工藝創新、部件模具投入等環節付出的少，所以成本就低，整機一上市，靠低價格沖擊市場，搶奪用戶，而在實際作業過程中，往往是“大毛病不多，小毛病不斷”，再加之，部分企業實力一般，普遍存在服務不到位現象，最終令用戶苦不堪言。

一直以來，國內農機制造聚集在中低端，產品同質化且產品品類高度集中，面對激烈的市場份額爭奪，各品牌之間的價格競爭屢見不鮮。為了既實現低價格，又獲取一定的利潤空間，很多企業就進入了一味追求低成本的誤區，從根本上講，產品制造保證合理的成本區間無可爭議，而如果過度追求低成本，勢必會犧牲整體質量。比如，整機企業為了降低價格，一再對部件供應商進行壓價，一次兩次在一定程度上可以，如果超出了一定范圍，供應商會先從材質降低和加工削減上進行應對；再進一步，一旦合作供應商真的掙不到錢了，他要么退出，要么以次充好，沒有共贏的合作必定是失敗的。

不管如何追求性價比，首先要確定品質紅線不能觸及，絕對不能以犧牲品質為代價，在此基礎上確定合理的成本空間才是有必要的。如果一味追求低成本，這種方式是要不得的，若做得極端了，那將是致命的。